커버스토리 제 1189호 (2018년 09월 12일)

스마트 공장의 두뇌, ‘플랫폼’을 선점하라

[커버스토리 : 제조업 재도약의 열쇠, 스마트 공장이 답이다]
-주요 그룹 IT 계열사 ‘도전장’…제조 공장에서 확보한 데이터가 성장 동력

홍원표 삼성SDS 대표./삼성SDS 제공

 

[한경비즈니스=이명지 기자] 전 세계 스마트 공장 시장은 2015년 1200억 달러에서 2020년 1700억 달러로 연평균 8%씩 성장할 것으로 전망된다.

한국의 스마트 공장 시장은 올해 기준 5조원에서 2020년 6조원 이상으로 성장할 것으로 예측된다. 이 가운데 소프트웨어가 무려 3조원을 차지할 것으로 보인다. 절반에 가까운 수치다. 

미국의 제너럴일렉트릭(GE), 독일의 지멘스가 이끌던 이 시장에 삼성SDS와 LG CNS 등 국내 시스템 통합(SI) 기업들이 도전장을 내밀었다.

초고집적 메모리, 플렉서블 디스플레이 등 만들어야 하는 제품이 날이 갈수록 고사양화되고 복합적으로 진화한다. 동시에 공정 설비 또한 미세화되고 고도화된다. 데이터는 폭발적으로 증가하며 사람이 해결할 수 없는 이슈도 늘었다. 

이러한 산업 현장의 고민은 스마트 공장의 두뇌 역할을 맡은 ‘플랫폼’이 해결해 줄 수 있다. 

◆스마트보다 진화한 ‘인텔리전트 팩토리’  



삼성SDS는 8월 28일 기존 스마트 공장보다 한 단계 더 진화한 ‘인텔리전트 팩토리’ 사업 강화를 선언했다. 인텔리전트 팩토리는 스마트 공장에 비해 한 단계 더 진화한 개념이다. 오류를 발견하는 데 그치는 것이 아니라 오류를 예측하고 예방하는 단계까지 가능한 솔루션을 말한다.

삼성SDS는 제조 업종 전문 역량과 정보기술(IT)이 집약된 ‘넥스플랜트(Nexplant)’ 플랫폼으로 설비·공정·검사·자재물류 등 제조 4대 핵심 영역에서 고객사의 인텔리전트 팩토리를 실현하고 있다.

넥스플랜트 플랫폼은 설비에 장착된 사물인터넷(IoT) 센서로 수집된 대용량 빅데이터를 인공지능(AI)으로 분석해 실시간 이상 감지는 물론 장애 시점을 예측해 설비와 가동률을 높였다.

특히 넥스플랜트 플랫폼은 AI 기반의 검사 예측 모델을 적용해 불량 검출률을 극대화했다. 불량 유형을 딥러닝으로 학습해 불량 분류 정확도를 32% 증가시켰다. 

삼성SDS의 ‘스마트 공장’ 사업은 클라우드 사업과 함께 2017년 이후 IT 서비스 실적 개선을 주도한 4대 전략 사업이다.

김동양 NH투자증권 애널리스트는 삼성SDS의 스마트 공장 부문 매출액이 전년 대비 53% 성장해 삼성SDS의 사업 중 가장 큰 성장을 기록할 것이라고 전망했다. 특히 삼성SDS는 삼성전자 등 계열사 외에도 현대모비스·아모레퍼시픽·빙그레 등 다양한 산업군에서 고객을 보유해 지속적인 성장과 고객층 확대가 기대된다.

김소혜 한화투자증권 애널리스트는 “삼성전자의 제조 공장으로부터 반도체·디스플레이·2차전지 등 다양한 제품의 공정 데이터를 확보할 수 있어 매우 유리한 위치”라고 말했다. 또 “카테고리별 애플리케이션 프로그래밍 인터페이스(API)가 늘어날수록 고객의 다양한 니즈에 부합할 수 있는 솔루션을 제공하기 용이해 삼성SDS의 고객 수는 기하급수적으로 늘어날 수 있다”고 전망했다. 

◆LG 제조사의 20여 년 역량 ‘집대성’ 



경쟁사들 또한 플랫폼 구축에 적극적으로 나서고 있다. 특히 LG그룹의 IT 계열사인 LG CNS의 활약이 눈에 띈다. 삼성과 LG가 가전에 이어 스마트 공장 플랫폼에서도 경쟁을 이어 갈지 주목된다.

지난 4월 LG CNS는 통합 스마트 공장 플랫폼 ‘팩토바(FACTOVA)’를 출시했다. 팩토바는 AI·빅데이터·IoT 등 최신 IT를 적용해 ‘자동화’에서 ‘지능화’로의 업그레이드를 추구한다. AI와 빅데이터 기술을 적용해 시장조사와 설계, 시제품 제작에 통상 6개월 이상이 걸리던 상품 기획 기간을 2~3개월로 단축한다.

기존에는 수작업으로 하루 이상 걸리던 설비 데이터 수집을 산업 IoT 기술을 적용해 실시간으로 파악한다. LG CNS의 AI 빅데이터 플랫폼 ‘DAP’의 딥러닝을 통해 품질 검사 정확도를 99.7%까지 개선하는 등 생산의 효율성을 극대화했다.

물류도 최상의 상태로 유지한다. 실시간 위치 추적, 무선인식(RFID) 등 IoT 기술로 배송 지연·누락 등 배송 리스크에 대처할 수 있다.

LG CNS 팩토바의 가장 큰 특징은 LG 제조 계열사들이 20여 년간 쌓은 제조 역량을 집대성한 ‘제조 정보통신기술(ICT) 플랫폼’이라는 점이다.

소재(LG화학), 부품(LG디스플레이·LG이노텍), 완성품(LG전자) 등 다양한 제품과 사업군에서 검증된 공장 지능화 성공 사례를 적용해 ‘완성도 높은 스마트 공장’을 구현한다. 

팩토바의 또 다른 장점은 ‘통신망 인프라’다. 스마트 공장은 제조 ICT 플랫폼뿐만 아니라 데이터 전송을 담당하는 통신망 인프라와 제조 공정까지 연계돼야 구현할 수 있다.

‘팩토바’는 △LG CNS의 소프트웨어 플랫폼 기술 △LG전자 소재·생산 기술원의 공장 구축 경험에 기반한 제조 공정과 장비 설계 역량 △데이터 전송을 담당하는 LG유플러스 통신망 인프라 등 계열사 간 협업 체계를 통해 스마트 공장 환경을 제공한다. 



SK(주) C&C는 2016년 스마트 공장 종합 솔루션 브랜드 ‘스칼라(Scala)’를 출시했다. 스칼라는 IoT·빅데이터·클라우드·AI 등 ICT를 활용해 모든 생산과 제조 과정을 제어할 수 있는 시스템이다.

제조·생산 현장을 사이버 세계에서 검증하는 ‘시뮬레이션’, 공장 시스템과 장비 간 유기적 연계를 지원하는 ‘스마트 공장 플랫폼’, AI를 통한 ‘빅데이터 분석’, 생산 라인 통제를 맡은 ‘스마트 컨트롤’로 구성된다.

올해 6월에는 아시아나IDT와 스마트 공장 사업 협력을 위한 업무 협약을 체결했다. SK(주) C&C의 스마트 공장 솔루션(스칼라 2.0)과 아시아나IDT의 RFID 솔루션 노하우를 공유한다. 이를 통해 제조 공정에서 LOT ID 관리부터 빅데이터·IoT를 연결하는 통합 시스템을 구축하고 중국 내 스마트 공장 사업을 확대한다는 계획을 세웠다.



포스코의 IT 자회사 포스코ICT도 스마트 공장 플랫폼 구축에 한창이다. 포스코그룹 차원의 스마트 인더스트리 플랫폼 ‘포스프레임(PosFrame)’을 기반으로 스마트 공장, 스마트빌딩·시티, 스마트 에너지 등의 사업을 활발하게 추진 중이다.

포스프레임은 다양한 현장의 데이터를 실시간으로 수집해 분석하고 AI를 활용한 최적의 시스템 운영 방안을 적용하는 포스코그룹의 스마트 인더스트리 표준 플랫폼이다. 

mjlee@hankyung.com

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[본 기사는 한경비즈니스 제 1189호(2018.09.10 ~ 2018.09.16) 기사입니다.]


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입력일시 : 2018-09-11 15:26

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